PVC型材的表面收縮痕跡會影響型材的外觀，甚至影響透明角的整齊度。我為高質(zhì)量的門窗感到遺憾。以下是對表面收縮現(xiàn)象的分析。

1.收縮率和真空度：同一套模具，當(dāng)真空度較小或模具的真空孔被堵塞時，很容易造成收縮痕跡。仔細(xì)觀察后，當(dāng)真空度小或干法上漿模具的真空孔被堵塞時，型材的外表面不能緊密地附著在上漿模具表面，因此冷卻效果降低，并且冷卻干燥上漿模具不完整，導(dǎo)致冷卻后收縮痕跡。

2，縮痕和模具流道：內(nèi)肋不易產(chǎn)生縮痕，而T型流道則易產(chǎn)生縮痕。發(fā)生程度與T形雙向流路的寬度比有關(guān)。該比率是T型。交叉流動通道的寬度大于垂直流動通道的寬度，并且比值越大，產(chǎn)生收縮痕跡的可能性越小。

3.收縮率和內(nèi)部肋骨厚度：在實際生產(chǎn)中，發(fā)現(xiàn)內(nèi)部肋骨與外壁相比太厚，容易造成收縮痕跡。如果內(nèi)肋超過外壁厚度，則收縮痕跡更明顯。相反，內(nèi)肋越薄，引起收縮的難度就越大。標(biāo)記。具體地，當(dāng)內(nèi)肋的厚度小于外壁的厚度的2/3時，通常不產(chǎn)生收縮痕跡。分析認(rèn)為，這種現(xiàn)象是由不均勻的冷卻和收縮引起的。在成形冷卻的情況下，內(nèi)壁和外壁的交點大于其他壁厚，并且熱量高，因此存在冷卻后收縮。內(nèi)肋越厚，存儲的熱量越大，并且收縮后越嚴(yán)重。

4.收縮率和料筒溫度：同一套模具，在不同的工藝條件下，型材的T形結(jié)構(gòu)表面的收縮痕跡程度明顯不同。在生產(chǎn)中已經(jīng)多次發(fā)現(xiàn)提高熔體溫度將減少收縮痕跡。學(xué)位。

例如，滑動窗的擋風(fēng)玻璃在梳棉機腳的根部易于收縮，特別是在機筒溫度低且熔融溫度低（190°C）時，收縮痕跡很明顯。當(dāng)機筒溫度升高且熔體溫度達到198°C時，收縮痕跡不明顯。在75型材頂部凹槽結(jié)構(gòu)的外表面上也觀察到此現(xiàn)象。

這表明當(dāng)熔體溫度低時，PVC樹脂的塑料樹脂顆粒被破壞成少量的局部顆粒結(jié)構(gòu)，熔體中的空隙體積大，熔體不夠致密，熱膨脹率為大，冷卻收縮率大；例如，熔融溫度升高。 PVC樹脂顆粒的增塑被分解為大量的局部顆粒結(jié)構(gòu)，熔體中的空隙體積小，熔體致密，熱膨脹率小，因此冷卻收縮率小。

因此，T型表面收縮的程度與熔體的溫度有關(guān)。 T形表面的本質(zhì)是樹脂顆粒增塑為局部顆粒的程度的表示。相反，也證實了PVC顆粒的微觀形態(tài)是附聚結(jié)構(gòu)，二級結(jié)構(gòu)顆粒和區(qū)域顆粒。構(gòu)成。

綜上所述，PVC型材的截面設(shè)計應(yīng)注意內(nèi)外壁的厚度比以及T形結(jié)構(gòu)的壁厚比。模具設(shè)計的內(nèi)部通道應(yīng)采用單獨的流動通道，以提高擠壓穩(wěn)定性并避免內(nèi)壁厚度的波動。應(yīng)當(dāng)注意的是，定期清潔干膠模具以避免堵塞真空孔。